人眨一次眼，需要200到400毫秒，而在江蘇天眼醫(yī)藥科技股份有限公司的生產(chǎn)車間里，AI視覺(jué)檢測(cè)設(shè)備完成一片隱形眼鏡的高清圖像拍攝僅需數(shù)個(gè)毫秒，配合后臺(tái)算法的實(shí)時(shí)比對(duì)分析，片刻間就能完成鏡片核心缺陷的全項(xiàng)篩查，哪怕是微米級(jí)的劃痕、針尖大的黑點(diǎn)，都逃不過(guò)這雙AI“火眼金睛”。

隱形眼鏡是國(guó)家嚴(yán)格管控的三類醫(yī)療器械，直接接觸眼球的特性，讓其質(zhì)量容不得絲毫馬虎，分毫之差便可能影響千萬(wàn)消費(fèi)者的用眼安全。但在很長(zhǎng)一段時(shí)間里，國(guó)內(nèi)隱形眼鏡行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)檢，始終依賴人工操作——工人手持鏡片對(duì)著強(qiáng)光逐片篩查，不僅檢測(cè)效率低下，更易因長(zhǎng)時(shí)間用眼產(chǎn)生的視覺(jué)疲勞、主觀判斷偏差等問(wèn)題造成漏檢、誤判。彼時(shí)，一條生產(chǎn)線上50名工人連軸作業(yè)，仍難以匹配大規(guī)模量產(chǎn)的節(jié)奏，質(zhì)量穩(wěn)定性成為行業(yè)普遍面臨的痛點(diǎn)。

為破解這一行業(yè)困局，江蘇天眼醫(yī)藥早在2021年便啟動(dòng)AI視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)的聯(lián)合研發(fā)，同步推進(jìn)生產(chǎn)全流程的智能化改造，其中AI視覺(jué)檢測(cè)、AGV（自動(dòng)導(dǎo)引運(yùn)輸車）智能配送兩大核心智能化場(chǎng)景累計(jì)投入800余萬(wàn)元。企業(yè)與專業(yè)科技公司深度合作，反復(fù)打磨技術(shù)方案、優(yōu)化系統(tǒng)算法，最終成為全國(guó)隱形眼鏡行業(yè)首個(gè)將AI視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)規(guī)?；涞貞?yīng)用的企業(yè)，用人工智能改寫(xiě)了行業(yè)傳統(tǒng)的生產(chǎn)質(zhì)檢規(guī)則，也為連云港醫(yī)療器械產(chǎn)業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型走出了一條可復(fù)制、可落地的全新路徑。

在車間的印花檢測(cè)工位，AI質(zhì)檢的精準(zhǔn)與高效展現(xiàn)得淋漓盡致。完成花色印刷的隱形眼鏡隨流水線進(jìn)入檢測(cè)設(shè)備后，內(nèi)置的高性能攝像頭即刻完成全方位高清拍攝，畫(huà)面同步實(shí)時(shí)傳輸至后臺(tái)系統(tǒng)，與企業(yè)多年積累的鏡片色譜、參數(shù)等大數(shù)據(jù)展開(kāi)快速比對(duì)。轉(zhuǎn)瞬之間，系統(tǒng)屏幕便清晰顯示出檢測(cè)結(jié)果：綠色標(biāo)識(shí)代表產(chǎn)品合格，紅色標(biāo)識(shí)直接判定為不良品，黃色標(biāo)識(shí)則標(biāo)記為待人工復(fù)核的存疑產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了檢測(cè)、分揀的一體化操作。

“這套AI視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)我們前前后后打磨了一年半，2023年5月正式投用后，技術(shù)團(tuán)隊(duì)也一直在持續(xù)優(yōu)化算法、提升檢測(cè)精度。”江蘇天眼醫(yī)藥科技股份有限公司副總經(jīng)理程留名向筆者介紹，該系統(tǒng)不僅能精準(zhǔn)識(shí)別鏡片邊緣刮痕、表面雜質(zhì)、印刷缺字、顏色色差等各類常見(jiàn)缺陷，更突破了行業(yè)普遍采用的干片檢測(cè)局限，實(shí)現(xiàn)了超聲波清洗后濕片狀態(tài)下的全維度檢測(cè)。干片狀態(tài)下，鏡片的很多隱藏問(wèn)題難以被發(fā)現(xiàn)，濕片檢測(cè)雖然技術(shù)難度更高、檢測(cè)成本有所增加，但能把質(zhì)量隱患提前排除，大幅降低了產(chǎn)品客訴率?！睌?shù)據(jù)顯示，該系統(tǒng)投用后，企業(yè)產(chǎn)品檢測(cè)效率整體提升50%，缺陷漏檢率從5%降至0.5%以下，產(chǎn)品合格率從80%提升至90%，生產(chǎn)成本也降低了約10%。

而在車間的專屬物流通道上，一臺(tái)臺(tái)AGV智能小車正有序穿梭、精準(zhǔn)作業(yè)，成為生產(chǎn)線上高效可靠的“智能快遞員”。“以前物料轉(zhuǎn)運(yùn)全靠工人用托盤(pán)端著走，不僅費(fèi)時(shí)費(fèi)力，還容易因人為操作不慎碰傷鏡片，造成不必要的損耗?！背塘裘f(shuō)，企業(yè)搭建的AGV智能配送系統(tǒng)，成功打通了與生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)、倉(cāng)儲(chǔ)管理系統(tǒng)的數(shù)據(jù)壁壘，實(shí)現(xiàn)了物料配送的全流程自動(dòng)化。當(dāng)生產(chǎn)線任一工位物料庫(kù)存低于閾值，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)觸發(fā)配送請(qǐng)求，調(diào)度系統(tǒng)隨即根據(jù)AGV小車的實(shí)時(shí)位置、任務(wù)負(fù)載，指派空閑小車完成取料、送料全流程，任務(wù)完成后還會(huì)自動(dòng)更新庫(kù)存與生產(chǎn)進(jìn)度數(shù)據(jù)，形成閉環(huán)管理。如今，這套系統(tǒng)讓企業(yè)物料配送時(shí)間平均縮短30%，配送誤差率從5%降至1%以內(nèi)，人工成本降低約20%，徹底解決了生產(chǎn)各環(huán)節(jié)物料銜接不暢的痛點(diǎn)。

智能化改造的持續(xù)推進(jìn)，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入了強(qiáng)勁動(dòng)能。目前，天眼醫(yī)藥已建成19條智能化生產(chǎn)線，具備年產(chǎn)5億片隱形眼鏡的生產(chǎn)能力，2025年該企業(yè)營(yíng)業(yè)收入突破2.3億元；今年一季度，該企業(yè)已完成鏡片生產(chǎn)4000多萬(wàn)片，生產(chǎn)訂單更是排至7月份，產(chǎn)銷兩旺的背后，是智能化升級(jí)帶來(lái)的效率與品質(zhì)雙重提升。

一片厚度不足0.1毫米的隱形眼鏡，看似方寸之間，卻藏著智能制造的大文章。天眼醫(yī)藥的這場(chǎng)智能化變革，跳出了單純?cè)O(shè)備更新的局限，讓數(shù)據(jù)與算法深度融入生產(chǎn)。既以科技之力守住了醫(yī)療器械的安全底線，更讓港城制造在細(xì)分賽道上跑出了差異化優(yōu)勢(shì)，為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)向智能升級(jí)提供了一場(chǎng)“小切口、深突破”的生動(dòng)實(shí)踐。