近日，江蘇大中電機股份有限公司嵌線車間助力企業(yè)成功交付一批來自中鐵工程機械設(shè)計研究院的電機訂單。這批電機可以適應(yīng)-40℃至+50℃的極端溫度，將應(yīng)用到我國在俄羅斯的關(guān)鍵基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)中。

大中電機嵌線車間主任李學(xué)軍介紹，嵌線車間是大中電機的核心車間，內(nèi)部是電機定子繞組生產(chǎn)線。簡單來說，嵌線可以理解為將銅線嵌入零件的過程。整個車間占地面積6500平方米，以車間中間線劃分為東、西兩區(qū)，東區(qū)為自動化，西區(qū)為手工線。自投入生產(chǎn)以來，車間不斷加大技術(shù)創(chuàng)新力度，持續(xù)進行自動化生產(chǎn)線改造，已經(jīng)先后增設(shè)了14條自動化生產(chǎn)線，總投資1.2億元。

自動化區(qū)域內(nèi)配有工業(yè)機器人和產(chǎn)業(yè)輸送鏈，采用人機結(jié)合模式，提高生產(chǎn)效率，確保產(chǎn)品質(zhì)量。走進車間，只見9輛AGV自動導(dǎo)向車沿著設(shè)定路線，對各組零件進行無人轉(zhuǎn)運；22臺機械臂協(xié)同作戰(zhàn)、高效轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)精準抓??；信息化追溯系統(tǒng)全覆蓋，能夠精準檢驗每件產(chǎn)品的任一生產(chǎn)環(huán)節(jié)。憑借這些先進智能技術(shù)，車間日產(chǎn)能從過去的800臺提升到了1200臺，電機產(chǎn)品的質(zhì)量管控穩(wěn)定在99.8%，并在全國同行業(yè)中率先實施“超高效節(jié)能電機智能制造新模式應(yīng)用項目”，成為泰州市第一個通過驗收的國家級智能制造示范項目，全力打造行業(yè)標桿。

依托智能制造，大中電機總體生產(chǎn)效率提升了35%，運營成本降低了31.55%，能源綜合利用率提高了20%，產(chǎn)品研制周期縮短了45%。按照生產(chǎn)計劃，2025年，大中電機自營出口額將占總銷售的50%以上，多種型號的高效節(jié)能型電機產(chǎn)品、尖端節(jié)能減排型電機產(chǎn)品等，遠銷美國、德國、比利時、南非、俄羅斯等60多個國家和地區(qū)，在充分滿足客戶不同場景應(yīng)用需求的同時，用實際行動探尋傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)發(fā)展新動能。